叶轮作为渣浆泵的核心部件，质量要求很高，其中初始不平衡量是否超标是判断叶轮质量合格的一项关键指标。一般而言，每种型号的叶轮根据其尺寸、质量都有相应的不平衡要求。初始不平衡量一旦超标，就需要进行修磨，不仅费时费力，还会因为高铬铸铁A05的高硬度、高耐磨性及韧性差造成叶轮在修磨过程中产生裂纹，甚至报废。

    原因：涂料涂刷不均匀

    渣浆泵小的叶轮质量仅几千克，而叶轮质量越小，对不平衡量的要求就越高，此时，如果涂料涂刷不均匀，即使涂刷厚度相差1mm，也有可能影响到叶轮各部位尺寸间，带来相对较大的不平衡量。

    解决方法：改进涂刷方式

    采用喷涂与手工涂刷相结合的方式，能够有效减少铸件偏重。为节约成本，自制涂料混制设备，用压缩空气作为动力，不仅可以提高生产效率，还能有效保证涂层厚度。采取湿法打磨方式，用细绸类材料进行湿法打磨，用绸布沾稀释的涂料进行涂刷，对原涂刷面进行修正，稀释涂料进行过滤处理，去除杂物，保证涂刷面的光洁度,将涂刷不平处（凹坑、突起）修复平整，确保涂刷厚度达到均匀、无留痕。

    原因：铸件缺陷

    生产实践证明，初始不平衡量大的叶轮铸件多数存在铸造缺陷，常见的如冒口颈下面缩孔、气孔等，因此，减少铸造缺陷的发生对降低叶轮初始不平衡量很重要。

    解决方法：改进工艺工装

   （1）浇注系统改为铁液从上层环型浇道进人冒口，再由冒口进人型腔，使冷冒口变为热冒口，确保冒口的温度高于铸件温度，使冒口具有补缩作用，提高补缩效率。

   （2）将冒口下部改为由砂芯形成，保证冒口下部周围型砂的树脂不超量，提高型砂紧实度，并且冒口下部采用稀释涂料涂刷。

   （3）树脂砂型在浇注前用风温为200℃的热风机烘烤1h，防止砂型吸湿，减少树脂砂的发气量。

   （4）铁液出炉温度控制在1450℃左右，浇注前在包内静置2~3 min，浇注温度尽量控制在工艺下限，降低树脂砂的发气量。

    原因：定位不够精确

    合箱时使用的砂型定位销，定位精确度相对较差，而在合箱过程中一旦砂型定位销发生破损，就很可能影响定位精度，使铸件尺寸发生偏差，导致初始不平衡加大。

    解决方法：提高定位精度

    用金属定位销代替传统的砂型定位销，加大定位限位精度，进一步保证合箱尺寸。将金属定位销系统应用于渣浆泵叶轮铸件上，按照铸件、砂箱的大小进行改进、完善，并安排配砂工序专人负责金属定位销的回收，按照规格分类摆放，供下次生产使用。